Завантаженість виробництва — % використання потужностей
Завантаженість виробництва показує частку доступної потужності, яку фактично використано за період. Це індикатор балансу попиту, розкладів, setup і дисципліни виконання; відрізняється від OEE, яке вимірює ефективність і якість роботи обладнання.
Що вимірює показник
Наскільки зайняті лінії/цехи відносно своєї доступної (планової) потужності. Допомагає виявляти вузькі місця, коригувати графіки, приймати рішення щодо аутсорсу/інвестицій і TPM.
Розрахунок
- За часом: Завантаженість, % = Відпрацьований продуктивний час / Доступний час × 100
- За обсягом: Завантаженість, % = Фактичний випуск / Доступна потужність у випуску × 100
- Доступний час = календар змін × години × дні × обладнання − планові простої (ТО, навчання, аудити)
- Для багатономенклатури використовуйте нормо-години або еквівалентні одиниці
- Відмінність від OEE: завантаженість ≠ ефективність/якість; OEE = Доступність × Продуктивність × Якість
Джерела даних
MES/SCADA/PLC (стани, цикли), ERP/1С (план/факт, маршрути, нормо-час), APS (календарі потужностей), CMMS (ТО), табелі змін, журнали setup/changeover.
Інтерпретація
- 70–90% — збалансований режим із «подушкою» на варіації та ремонти
- >95% — ризик черг/WIP, браку, аварійних простоїв; розшивати вузькі місця
- <60% — недовантаження; переглянути план попиту, серійність, змінність, час налаштувань
- Окремо контролюйте бутилочні горлечка — середнє може маскувати проблему
Корисні розрізи
- Лінії / цехи / обладнання; зміни / дні тижня
- SKU / групи продуктів; обробка vs налаштування / контроль
- Планові ТО vs факт; внутрішнє виробництво vs аутсорс
Візуалізації на дашборді
- Тренд завантаженості по лініях/цехах
- Heatmap по годинах/змінах
- Capacity vs Load: доступна потужність проти потреби
- Gantt розкладів і waterfall втрат часу (setup, мікропростої, ремонти)
- WIP/черги біля вузького місця, алерти перевищення порогів
Як ставити цілі
Встановіть цільову завантаженість по ресурсах з урахуванням волатильності попиту, SLA та TPM; визначте capacity cushion, пороги алертів і правила укрупнення серій/перенесення робіт, запровадьте SMED для зниження setup.
Типові помилки
- Розрахунок від «теоретичних» 24/7 без планових ТО
- Плутанина з OEE і подвійний облік setup
- Різні календарі змін у базі порівняння
- Ігнор вузького місця (усереднення маскує перевантаження)
- Некоректні одиниці (години vs випуск), відсутність нормо-часу
- Неочищені простої через відсутність сировини/документів
Запитання для обговорення
- Який ефект дасть −30% setup на вузькому місці?
- Чи потрібна додаткова зміна або кооперація для піків попиту?
- Який capacity cushion оптимальний для вашого портфеля?
- Як вплине зміна міксу SKU на завантаженість та OTD?